1. 成形プロセス: 金型コストは比較的高価です。利点は、複合材料の厚さとサイズを正確に確保できることです。 2 つの滑らかな表面コンポーネントがあります。通常、成形工程が使用される部品としては、飛行制御部品、ヘリコプターのローター、スポーツ用品、医療用ベッドボードなどが挙げられます。成形工程では、フォームコア材に一定のしめしろを与えます。型締めおよ​​び硬化プロセス中に、干渉によりパネルの硬化に背圧がかかります。

PMI フォームの圧縮クリープ耐性は、干渉を背圧に変換するための前提条件であり、保証されます。背圧は、プライの樹脂含有量、硬化システム、パネルの厚さに応じて、適切なしめしろ量を設定することで調整できます。硬化圧力の要件を満たします。

2. オートクレーブ処理: 片面はハードモールド、もう片面はソフトモールド（真空バッグ）です。固化した複合材料積層体は、オートクレーブ内で真空引きおよび加圧することにより加圧される。共硬化プロセスを採用すると、炭素繊維適合材パネルの硬化とサンドイッチ構造コア材とパネルの接着が一度に完了する。 PMIフォームの空隙はハニカムの空隙よりも小さいため、パネルの硬化を十分にサポートでき、ハニカム構造パネルのようなテレグラフ効果はありません。

3. RTM プロセス: 液体樹脂の射出は、比較的新しい最適化された製造プロセスです。 RTM (レジン トランスファー モールディング) 技術を利用して、高性能サンドイッチ構造コンポーネントが製造されます。現時点では、生産プロセスを簡素化し、製造コストを削減し、原材料を節約することです。価格が比較的安く、被覆性能の良い生地を使用することで量産が可能であり、部品も高品質なプリプレグを使用する効果が大きく得られます。

ハニカムの空隙に低粘度の射出樹脂が流入するのを防ぐためにハニカムの空隙が密閉されている場合、RTM 製造プロセスのサンドイッチ材料としてハニカムを選択することもできます。ただし、サンドイッチ構造の材料を製造するために RTM プロセスが使用される場合、通常はオートクレーブプロセスと同じフォームコア材料が使用されます。コア材料は、優れた圧縮クリープ耐性を備え、樹脂射出圧力と射出温度の要件を満たす必要もあります。